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引用：

世界上第一臺(tái)激光器——紅寶石激光器（固體激光器）于1960年7月誕生了，距今已有整整五十八年了。在這五十八年的時(shí)間固體激光器的發(fā)展與應(yīng)用研究有了極大的飛躍，并且對(duì)人類社會(huì)產(chǎn)生了巨大的影響。

固體激光器的基本組成：

工作物質(zhì)、泵浦系統(tǒng)、諧、振腔和冷卻、綠光系統(tǒng)構(gòu)成的。下圖則是長(zhǎng)脈沖固體激光器基本結(jié)構(gòu)的示意圖（冷卻、濾光系統(tǒng)未畫(huà)出）。

需清洗的產(chǎn)品：

從上圖的結(jié)構(gòu)可看出，配有全反射鏡、部分反射鏡、聚光鏡這些光學(xué)玻璃都是前前后后經(jīng)過(guò)鍍膜、切割、拋光等表面處理的。所以必會(huì)殘留粉末、塵埃、手印、水印等雜質(zhì)。

深圳威固特VGT-1409FT光學(xué)超聲波清洗機(jī)：

一、設(shè)備型號(hào)和定義：

      VGT—深圳市威固特洗凈設(shè)備有限公司產(chǎn)品代號(hào)

      1409—整機(jī)共14個(gè)功能槽

      FT—表示水基清洗液及非標(biāo)清洗設(shè)備

二、設(shè)備能力：節(jié)拍3-8分鐘（可調(diào)）清洗一籃。

三、設(shè)備概述：

      深圳威固特VGT-1409FT光學(xué)超聲波清洗機(jī)，共有14個(gè)功能槽，配置有循環(huán)系統(tǒng)、有機(jī)溶劑蒸餾回收系統(tǒng)、自動(dòng)恒溫系統(tǒng)、拋動(dòng)系統(tǒng)、超聲波清洗系統(tǒng)、抽風(fēng)系統(tǒng)、降噪系統(tǒng)、FFU系統(tǒng)、純水系統(tǒng)、離心甩干系統(tǒng)等。設(shè)備采用環(huán)保型溶劑有機(jī)溶劑洗滌、水溶劑洗滌、純水漂洗，為環(huán)保型清洗機(jī)。

     清洗過(guò)程中工件通過(guò)超聲波高頻產(chǎn)生的“氣化現(xiàn)象”的沖擊和自身不停地上下運(yùn)動(dòng)，增加了液體的摩擦，從而使工件表面的污垢能夠迅速脫落，實(shí)現(xiàn)其高清潔度的目的。

四、環(huán)境要求：

1. 空氣溫度： 5～40℃；   

2. 相對(duì)濕度：≤90%；

3. 純水機(jī)：1T/H；

4. 出水水質(zhì)：≧17MΩ·CM；

5. 甩干機(jī)一臺(tái)。

五、設(shè)備部分配置：

冷卻系統(tǒng)：

結(jié)構(gòu)：一至四槽上部設(shè)冷排管，冷卻管為φ19SUS316L不銹鋼無(wú)縫管，共9層，配冷水進(jìn)管。

降噪設(shè)置：

功效：將超聲波這種特殊聲音有效的控制在可承受范圍內(nèi),更有利于促進(jìn)生產(chǎn)，提升生產(chǎn)效率。

儲(chǔ)液箱結(jié)構(gòu)：

1. 由隔板分成兩腔，分油后的清潔溶液經(jīng)循環(huán)泵重新抽入清洗槽，實(shí)現(xiàn)自我循環(huán)，提高溶液的利用率，而分離后的油排放到總排管；

2. 設(shè)市水進(jìn)口，可分別接至各洗槽及儲(chǔ)液箱；

3. 配冷卻水管，由清洗槽內(nèi)溫度感應(yīng)器通過(guò)電磁閥控制加水；

4. 配不銹鋼加熱管，功率4KW；

5. 設(shè)下限液位開(kāi)關(guān)，水位低時(shí)自動(dòng)聲光報(bào)警，報(bào)警器串聯(lián)；

6. 儲(chǔ)液槽底部設(shè)排液閥，與清洗槽串聯(lián)同時(shí)排入總排管。

拋動(dòng)結(jié)構(gòu)原理：

清洗過(guò)程中工件作均勻地拋動(dòng)，可以增加工件與液體的磨擦，有利于表面污垢迅速脫落，提高清洗效果。

純水系統(tǒng)(VGT-1T EDI）：

1. 所有筒體為不銹鋼結(jié)構(gòu)；

2. 由砂、碳、精密過(guò)濾、RO、EDI系統(tǒng)組成；

3. 拋光混床產(chǎn)水電阻率≥17MΩ·CM；

4. 清洗系統(tǒng)的純水由此設(shè)備供給；

5. 包含軟化水處理。

離心甩干系統(tǒng)（甩干機(jī)VGT-103SG）：

1. 內(nèi)控不銹鋼結(jié)構(gòu)，外面靜電噴漆；

2. 由離心平衡、變頻控制、PLC、空氣過(guò)濾、熱風(fēng)系統(tǒng)組成；

3. 平衡力:兩邊籃框的平衡差在1.5KG以內(nèi)，單邊籃框承重5KG以內(nèi)；

4. 工件離心脫水、烘干在此完成。